Una breve discusión sobre la tecnología del polvo de diamante de alta calidad.

Los indicadores técnicos del micropolvo de diamante de alta calidad incluyen la distribución del tamaño de partícula, la forma de la partícula, la pureza, las propiedades físicas y otras dimensiones, que afectan directamente su aplicación en diferentes escenarios industriales (como pulido, rectificado, corte, etc.). A continuación, se presentan los indicadores técnicos y requisitos clave, seleccionados a partir de los resultados de búsqueda:

Distribución del tamaño de partículas y parámetros de caracterización
1. Rango de tamaño de partículas
El tamaño de partícula del micropolvo de diamante suele ser de 0,1 a 50 micrones, y los requisitos para el tamaño de partícula varían significativamente en diferentes escenarios de aplicación.
Pulido: Seleccione de 0 a 0,5 micrones a 6 a 12 micrones de micropolvo para reducir los rayones y mejorar el acabado de la superficie 5
Molienda: Los micropolvos de entre 5 y 10 micrones y entre 12 y 22 micrones son más adecuados tanto para la eficiencia como para la calidad de la superficie.
Molienda fina: el polvo de 20-30 micrones puede mejorar la eficiencia de molienda.
2. Caracterización de la distribución del tamaño de partículas
D10: El tamaño de partícula correspondiente al 10 % de la distribución acumulada, que refleja la proporción de partículas finas. Esta proporción debe controlarse para evitar la reducción de la eficiencia de molienda.
D50 (diámetro medio): representa el tamaño de partícula promedio, que es el parámetro central de la distribución del tamaño de partícula y afecta directamente la eficiencia y precisión del procesamiento.
D95: el tamaño de partícula correspondiente de la distribución acumulativa del 95% y controla el contenido de partículas gruesas (por ejemplo, si D95 excede el estándar, es fácil que se produzcan rayones en las piezas de trabajo).
Mv (tamaño promedio de partícula en volumen): muy afectado por partículas grandes y se utiliza para evaluar la distribución del extremo grueso
3. Sistema estándar
Las normas internacionales comúnmente utilizadas incluyen ANSI (por ejemplo, D50, D100) e ISO (por ejemplo, ISO6106:2016).
En segundo lugar, la forma de las partículas y las características de la superficie.
1. Parámetros de forma
Redondez: cuanto más cercana sea la redondez a 1, más esféricas serán las partículas y mejor será el efecto de pulido; las partículas con baja redondez (muchas esquinas) son más adecuadas para sierras de alambre de galvanoplastia y otras escenas que necesitan bordes afilados.
Partículas tipo placa: las partículas con transmitancia> 90% se consideran tipo placa y la proporción debe ser inferior al 10%; el exceso de partículas tipo placa provocará una desviación en la detección del tamaño de partícula y un efecto de aplicación inestable.
Partículas con forma de perla: la relación largo-ancho de las partículas> 3:1 debe controlarse estrictamente y la proporción no debe exceder el 3%.
2. Método de detección de forma
Microscopio óptico: adecuado para la observación de la forma de partículas superiores a 2 micrones.
Microscopio electrónico de barrido (SEM): se utiliza para el análisis de la morfología de partículas ultrafinas a nivel nanométrico.
Control de pureza e impurezas
1. Contenido de impurezas
La pureza del diamante debe ser > 99% y las impurezas metálicas (como hierro, cobre) y sustancias nocivas (azufre, cloro) deben controlarse estrictamente por debajo del 1%.
Las impurezas magnéticas deben ser bajas para evitar el efecto de aglomeración en el pulido de precisión.
2. Susceptibilidad magnética
Un diamante de alta pureza debe ser cercano a no magnético, y una alta susceptibilidad magnética indica impurezas metálicas residuales, que deben detectarse mediante el método de inducción electromagnética.
Indicadores de rendimiento físico
1. Resistencia al impacto
La resistencia al aplastamiento de las partículas se caracteriza por la velocidad de ruptura (o tiempos de semi-ruptura) después de la prueba de impacto, lo que afecta directamente la durabilidad de las herramientas de rectificado.
2. Estabilidad térmica
El polvo fino debe mantener la estabilidad a alta temperatura (como 750-1000 ℃) para evitar la formación de grafito o la oxidación que resulta en una reducción de la resistencia; detección por análisis termogravimétrico (TGA) de uso común.
3. Microdureza
La microdureza del polvo de diamante es de hasta 10000 kq/mm2, por lo que es necesario garantizar una alta resistencia de las partículas para mantener la eficiencia de corte.
Requisitos de adaptabilidad de la aplicación 238
1. Equilibrio entre la distribución del tamaño de partícula y el efecto del procesamiento.
Las partículas gruesas (como las de alto D95) mejoran la eficiencia del pulido, pero reducen el acabado superficial; las partículas finas (de menor D10) tienen el efecto contrario. Ajuste el rango de distribución según las necesidades.
2. Adaptación de forma
Las partículas multifilo en bloque son adecuadas para muelas abrasivas de resina; las partículas esféricas son adecuadas para pulido de precisión.
Métodos y normas de prueba
1. Detección del tamaño de partículas
Difracción láser: ampliamente utilizado para partículas micrométricas/submicrónicas, operación simple y datos confiables;
Método de tamizado: sólo aplicable a partículas superiores a 40 micrones;
2. Detección de forma
El analizador de imágenes de partículas puede cuantificar parámetros como la esfericidad y reducir el error de observación manual;

resumir
El micropolvo de diamante de alta calidad requiere un control exhaustivo de la distribución del tamaño de partícula (D10/D50/D95), la forma de la partícula (redondez, contenido de escamas o agujas), la pureza (impurezas, propiedades magnéticas) y las propiedades físicas (resistencia, estabilidad térmica). Los fabricantes deben optimizar los parámetros según las aplicaciones específicas y garantizar una calidad constante mediante métodos como la difracción láser y la microscopía electrónica. Al seleccionar, los usuarios deben considerar los requisitos específicos del procesamiento (como la eficiencia y el acabado) y ajustar los indicadores según corresponda. Por ejemplo, el pulido de precisión debe priorizar el control del D95 y la redondez, mientras que el rectificado de desbaste puede flexibilizar los requisitos de forma para mejorar la eficiencia.
El contenido anterior está extraído de la red de materiales superduros.